Termografia industriale
La termografia è un importante strumento decisionale per la manutenzione e l'efficienza, rende più prevedibili le riparazioni e le possibili efficienze energetiche.
Usiamo la termografia industriale nell’industria per un’ampia varietà di aree industriali.
La misurazione dell’energia emessa come radiazione dagli oggetti o nei processi permette di acquisire in qualsiasi momento informazioni sull’andamento del processo e sullo stato dell’oggetto.
Per questo la termografia può essere impiegate per le applicazioni più disparate in vari campi: scientifico, industriale, medico e della sicurezza. Dalle immagini e dalle sequenze termografiche è possibile individuare ad esempio se un processo di lavorazione si svolge entro i parametri definiti oppure se si verificano scostamenti. Questo significa maggiore qualità del prodotto e contemporaneamente minori costi.
Nell’ingegneria meccanica, viene usata per la misurazione della temperatura su alloggiamenti degli ingranaggi, cuscinetti, compressori, idraulica, motori, ecc.
L’obiettivo è ridurre il surriscaldamento, l’usura del motore e dei cuscinetti.
Nell’area del monitoraggio della temperatura su sistemi di raffreddamento, linee del vapore, ventilatori, turbine, caldaie a vapore, condutture, ecc., la termografia viene utilizzata per il monitoraggio e il rilevamento precoce dei danni.
Gli oggetti normalmente analizzati sono:
- Condotte;
- Recipienti a pressione;
- Serbatoi;
- Impianti di produzione di caldaie;
- Forni di processo;
- Forni fusori;
- Blocchi di calore residuo;
- Condotti per i gas di scarico;
- Motori;
- Elementi di trasmissione;
- Generatori;
- Cogeneratori motori endotermici;
- Trasformatori elettrici;
- Quadri elettrici;
- Gruppi compressori;
- Prodotti della produzione di componenti;
- ecc.
Cosa potete ottenere con un’indagine termografica nella vostra azienda?
- sconto sui premi INAIL fino al 28%;
- Riduzione dei rischi di incendio e incidenti;
- Redazione della documentazione sulle condizioni del sistema e dei potenziali rischi;
- Individuazione precoce di punti deboli o danni;
- Ottimizzazione della disponibilità e affidabilità dell’impianto/processo;
- Prevenzione dei danni consequenziali;
- Normalmente utilizzata per il controllo e la garanzia della qualità;
- Scoprire punti deboli nell’isolamento o altre cause di errore e quindi prevenire danni maggiori;
- evitare il rischio di incendi e costosi tempi di fermo della produzione grazie al rilevamento precoce dei danni imminenti;
- Aiuta a ridurre il consumo di energia, ecc.
- ridurre i costi! (Le riparazioni pianificate riducono i costi, aumentano la qualità e la produzione).dagli
